一般工程人工挖孔桩有哪些施工方法
人工挖孔灌注桩施工方案 1、开挖前准确测量、放线定出各桩孔中心点。 2、挖孔灌注桩的施工程序是：场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔和垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二节混泥土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑第二节混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。当桩孔不设支护和不扩底时，则无此两道工序。 3、桩孔开挖时，第一节挖深约1000mm，混凝土护壁，往下施工时，以每一节作为一个循环（即挖好一节施工一节护壁）。一般土层每节高度1000mm左右，在流砂、淤泥区段每节高度不宜大于500mm，特殊地质桩孔下挖视护壁的安全情况而定。 4、为防止坍孔和保证操作安全，可采用现浇钢筋砼护壁，壁厚视桩深度而定，深度小于10米时壁厚100，大于等于10米时取壁厚120。 5、护壁施工采取一节组合式九胶板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板脾U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝土强度达成即可拆模。 6、为便于孔内组织排水，在流砂、淤泥或透水区段采用砼护壁时,应预留泄水孔，并在浇筑砼前预以堵塞。 7、为保证桩的垂直度，要求每施工完三节护壁时，须校核桩的中心线及垂直度一次。 8、钢筋笼钢筋采用焊接接头，接头须按规范要求错开，水平钢筋（加劲箍、螺旋箍筋）与纵向钢筋交接处均须焊牢。钢筋笼外侧设砼垫块，以确保砼保护层厚度。 9、挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎；挖土次序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差３cm，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按护底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或箩筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用１～２慢速卷扬机提升，吊至地面上后，用机动翻斗车或手推车运出。人工挖孔桩底部如为基岩，一般应伸入岩面150～200mm，底面应平整不带泥砂。 10、桩中线控制是第一节混凝土护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆后圆周。 11、本工程利用挖孔井抽水，分若干组进行成孔，每组先1～2挖得较深的孔井作为该组挖孔的集水井。 12、一般在主筋内侧每隔2m加设一道直径25～30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，为便于吊运，一般分二节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度的误差不大于5cm，钢筋笼四侧主筋每隔5m设置耳环，控制保护层为５～７m,钢筋笼外形尺寸比孔小11-12cm。钢筋笼就位用小型吊运机具或履带式起重机进行，上下节主筋采用帮条双面焊接，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上，借自重保持垂直度正确。 13、由于地下水呈弱酸性，挖孔桩采用耐酸水泥。 14、混凝土用粒径小于50mm石子，水泥用425号普通水泥或矿渣水泥，坍落度4～8cm,用机械拌制。混凝土用翻斗汽车，机动车或手推车向桩孔内浇筑。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土溜管；如地下水大，就采用混凝土导管水中浇筑混凝土工艺。混凝土要垂直灌入桩孔内，并应连续分层浇筑，每层厚不超过1.5m。小直径桩孔，6m以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使密实；6m以内分层捣实。大直径桩应分层捣实，或用卷扬机吊导管上下插捣。对直径小、深度大的桩，人工下井振捣有困难的，可在混凝土中掺水泥用量0.25%木钙减水剂，使混凝土坍落度增至13～18cm，利用混凝土大坍落度下沉力使之密实，但桩上部钢筋部位应用振捣器振捣密实。 15、桩混凝土的养护：当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑12h后进行湿养护，当桩顶标高比场地标高时，混凝土浇筑12h后覆盖草袋，并湿水养护，养护时间不少于7d。 16、桩芯砼浇筑及振捣：桩孔进入持力层深度满足设计要求时，应立即通知建设单位、监理及有关质检人员共同鉴定，认为符合设计要求后，迅速扩大桩孔，清理孔底，及时验收，随即浇筑封底砼，封底砼最小高度为500mm。浇筑封底砼后应尽快继续浇筑桩芯砼。如因条件所限需要延迟时，应在以后浇筑前先抽尽孔内集水，清理封底砼表面，然后浇筑桩芯砼。浇筑封存底砼时，当孔内渗水较少，可先抽清孔底积水，在积水深度未超过100mm前按常规方法浇筑砼，若渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，应采用水下砼施工方法浇筑，此时桩顶应超浇200mm。用常规方法浇筑封底砼及桩芯砼时，须用串简下料，出料口离砼面不得大于2000mm，且应连续浇筑，分层振捣，分层厚度1000～1500mm，砼坍落度一般取80～100mm。 17、人工挖孔桩的施工允许偏差： ① 桩孔直径偏差：≤±20mm ② 桩孔位置的水平偏差：≤50mm ③ 桩孔的垂直度偏差：≤桩长的1/100 ④进入持力层深度偏差：≤50mm 18、施工安全措施 ① 工作人员上下井必须使用电动葫芦之类的合格机械设备和钢丝绳，要有自动卡紧保护装置，井口支架必须牢固可靠。 ② 井口出土绞盘必须采用直径不小于16的坚韧麻绳或尼龙绳，结构牢固，有安全的制动和吊钩装置。 ③ 桩孔开挖过程中，应经常检测井孔内有无du害气体，和缺氧现象。 ④ 坚持井下作业排风抽水先行，施工中应不断向孔内输送足够的新鲜空气，必要时抽、送同时进行。 ⑤ 井口应设置围栏，井下设半边井的安全网，井内设特别可靠的救生软梯，下井作业人员必须戴安全帽，并系好安全带，挖孔暂停施工时井口应用盖板盖好。 ⑥ 井下施工照明必须采用安全行灯，电压不得高于36伏，供电给井下的用电设备的线路必须装漏电保护装置。 ⑦ 井下通迅联络要畅通，施工时保证井口有人，井下的工作人员必须经常注意观察，检查井下是否存在塌方，涌水和流砂现象以及空气和不的污染情况，如发现异常情况应停止作业，通知技术人员及时处理。 ⑧ 根据地质情况，确定安全作业区，一般在相邻5米范围内有桩孔正在浇筑砼或有桩孔内蓄满了水时，不得下井作业，相邻桩距小于2.5d时应间隔施工。 19、施工时对每一根桩做好记录，并按规定留砼试块，做出试压结果，并将资料整理好，提交有关部门检查、验收。桩经承载力检测合格后，方可进行下道工序施工。
人工挖孔桩砖砌护壁怎么施工
看你是什么类型的护壁了，有砖护壁、混凝土护壁。
我们现在施工的大多数是混凝土护壁，按图纸设计的尺寸挖孔、支模板、打混凝土。护壁口径是上小下大的倒杯口形状。
如果有设计护壁有钢筋时，必须先绑钢筋再支模板，而且钢筋要在孔底下绑扎。
不知道是不是你索要的答案
人工挖孔桩渗水该如何施工
人工挖孔桩如果遇到孔桩有渗水现象，那么在附近留置一个集水坑，然后进行抽排。
桩间板施工工艺流程
桩板式挡土墙是指由钢筋混凝土桩和挡土板组成的轻型挡土墙，此种支护形式主要在嵌固于岩土中一定深度的桩柱间用挡板挡住土体，适用于侧土压力较大的加固区域；目前较为常见的桩板墙施工工序主要为：挖孔桩放线定位→挖孔桩成孔→挖孔桩护壁→钢筋笼制安→桩芯砼浇筑→开挖桩间土→清凿桩侧砼→焊接挡土板与桩身钢筋→安装泄水孔→-支设挡土板模板→浇筑挡土板砼→回填土，其中挡墙钢筋采用植筋形式与桩进行连接；在按照上述施工方法进行施工过程中，主要存在以下几个方面问题：（1）挖孔桩植筋施工困难，现场施工与预期效果差距较大。（2）挡土板模板支设施工工艺较为繁杂，施工工期较长。（3）分层支设模板浇筑挡板呈梯形，各块挡土板交界部位存在缝隙，影响挡土板外观。
技术实现要素：
为了克服上述现浇挡土板支模施工困难以及其与挖孔桩连接植筋施工困难、施工效果不佳的问题，需提出一种更为简便、高效的施工方法，使得挖孔桩与桩间挡土板的连接施工操作简单、快速，从而提高施工效率，缩短施工工期，另一方面也能保证挡土板施工质量，同时保证其外观达到规范要求。
为实现上述目的，本发明提供一种桩间挡土板的施工方法，具体包括如下步骤：
步骤一：挖孔桩放线定位后，用直线连接两相邻挖孔桩中心，并在地面标出该连线标识；
步骤二：对挖孔桩进行加工，加工完毕后将硬质泡沫柱绑扎于钢筋笼的轴线两端上，在钢筋笼顶端焊接定位钢筋；
步骤三：对挖孔桩进行浇筑，待成型并且达到设计强度后，凿除硬质泡沫柱，形成凹槽；
步骤四：将预制挡板插入凹槽内进行拼装，然后回填土。
作为优选，采用的硬质泡沫柱为聚氯乙烯土工轻型硬质泡沫柱或聚苯乙烯系塑料土工轻型硬质泡沫柱。
作为优选，选取的硬质泡沫柱的矩形截面厚度与挡土块一致，抗压强度为0.5-1.0mpa。
作为优选，在步骤二中，对挖孔桩进行加工的过程是：在挖孔桩上设置箍筋和主筋，箍筋包括环绕箍筋和加强箍筋，环绕箍筋围绕着挖孔桩，贴合在挖孔桩的外围；加强箍筋设有多个，与环绕箍筋处于两个相互垂直的平面上，多个加强箍筋相互垂直设立，加强箍筋的两端均与挖孔桩固定相连。
作为优选，所述主筋设有多个，多个主筋环绕设置在挖孔桩的边缘内侧，作为挖孔桩的支撑件使用。
作为优选，在对定位钢筋进行焊接时，定位钢筋的方向与两侧硬质泡沫柱的中心轴线方向重合，随钢筋笼吊入钻孔内，钢筋笼吊入钻孔后转动钢筋笼使挖孔桩的桩顶对位钢筋与地面标识对齐。
作为优选，在步骤三中，对挖孔桩进行桩芯砼浇筑，从而增大挖孔桩的承力强度。
作为优选，预制挡板为分块式预制板，包括上预制挡板和下预制挡板，上预制挡板仅一端存在矩形凸起，下预制挡板的两端均为矩形凸起的翼型截面；上预制挡板和下预制挡板通过矩形凹槽进行拼接。
作为优选，预制挡板制作完毕后，首先开挖桩间土，在桩间凹槽内插入预制挡板后再回填土。
本发明的有益效果是：本申请通过在两侧挖孔桩内预留凹槽，将挡板插入挖孔桩预留凹槽内可以克服植筋施工困难的问题，同时在挖孔桩桩顶设置定位筋能够解决后续预制挡板插入挖孔桩对位困难的问题；分块预制挡板，并通过矩形凹槽进行搭接拼装，一方面保证了预制挡板之间的搭接更为贴合，另一方面使得挡板连接为整体，保证了墙面的平整、美观。
附图说明
图1为本申请的步骤流程图；
图2为挖孔桩坡面示意图；
图3为桩板墙平面示意图；
图4为挡墙侧面示意图。
主要元件符号说明如下：
1、加强箍筋2、主筋3、环绕箍筋4、定位钢筋5、硬质泡沫柱
6、预制挡板7、挖孔桩61、上预制挡板62、下预制挡板。
具体实施方式
为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。
请参阅图1至图4，本申请公开了一种桩间挡土板的施工方法，具体包括如下步骤：步骤一：挖孔桩放线定位后，用直线连接两相邻挖孔桩中心，并在地面标出该连线标识；步骤二：对挖孔桩进行加工，加工完毕后将硬质泡沫柱绑扎于钢筋笼的轴线两端上，在钢筋笼顶端焊接定位钢筋；步骤三：对挖孔桩进行浇筑，待成型并且达到设计强度后，凿除硬质泡沫柱，形成凹槽；步骤四：将预制挡板插入凹槽内进行拼装，然后回填土。在具体实施例中，通过事先安装硬质泡沫柱，在后期对该泡沫柱进行除去从而安装预制挡板，达到快速稳定安装，降低施工难度，缩短工期的目的。
为了实现上述目的，采用的硬质泡沫柱为聚氯乙烯土工轻型硬质泡沫柱或聚苯乙烯系塑料土工轻型硬质泡沫柱，选取的硬质泡沫柱的矩形截面厚度与挡土块一致，抗压强度为0.5-1.0mpa。在本实施例中，选择的聚氯乙烯（pvc）泡沫柱或者聚苯乙烯（ps）泡沫柱均符合qb/t1650-1992行业标准；而截面厚度与挡土块一致，从而可有效防止硬质泡沫柱对挡土块造成影响，同时后期对硬质泡沫柱除去时，也会更加方便。
在步骤二中，对挖孔桩进行加工的过程是：在挖孔桩上设置箍筋和主筋，箍筋包括环绕箍筋和加强箍筋，环绕箍筋围绕着挖孔桩，贴合在挖孔桩的外围；加强箍筋设有多个，与环绕箍筋处于两个相互垂直的平面上，多个加强箍筋相互垂直设立，加强箍筋的两端均与挖孔桩固定相连；主筋设有多个，多个主筋环绕设置在挖孔桩的边缘内侧，作为挖孔桩的支撑件使用。在本实施例中，通过设置箍筋和主筋，从而对整个挖孔桩进行有效的固定，主筋的长度与挖孔桩的长度相同，而加强箍筋和环绕箍筋从两个不同的方向上对挖孔桩进行固定，这样当进行芯砼浇筑时，确保了整个挖孔桩的机械强度更高，能承受更大的作用力。
在对定位钢筋进行焊接时，定位钢筋的方向与两侧硬质泡沫柱的中心轴线方向重合，随钢筋笼吊入钻孔内，钢筋笼吊入钻孔后转动钢筋笼使挖孔桩的桩顶对位钢筋与地面标识对齐。在本实施例中，通过定位钢筋与地面标记相对应，从而解决了后续预制板插入钻孔两侧的凹槽时出现的对位问题，保证了预制板能快速、准确插入至凹槽内。
预制挡板为分块式预制板，包括上预制挡板和下预制挡板，上预制挡板仅一端存在矩形凸起，下预制挡板的两端均为矩形凸起的翼型截面；上预制挡板和下预制挡板通过矩形凹槽进行拼接。预制挡板制作完毕后，首先开挖桩间土，在桩间凹槽内插入预制挡板后再回填土。在本实施例中，通过将预制板分为两种类型，并通过矩形凹槽进行搭接拼装，一方面保证了预制挡板之间的搭接更为贴合，另一方面使得挡板连接为整体，保证了墙面的平整、美观。
在具体实施中，深圳市观澜大道市政工程，道路边坡采用桩板墙支护形式，按照上述方法施工：该工程设计挖孔桩直径1.6m，桩间距3m，挖孔桩加工完毕后，将截面尺寸为0.25m×0.18m的ps土工轻型硬质泡沫柱于钢筋笼轴线两端上，同时在钢筋笼顶端焊接定位钢筋，下放钢筋笼至设计标高后转动钢筋笼使得定位钢筋与地面桩心连线对齐；钢筋笼浇筑完毕后凿除预留泡沫柱形成沟槽。设计桩间挡墙高度3m，相邻两根挖孔桩间挡墙由5块高度0.6m预制挡板自上而下拼装而成，各块预制挡板之间通过矩形凹槽相互搭接，挡板分别插入两侧挖孔桩0.25m,挡板水平方向长度1.9m，厚度0.18m。
按照上述施工方法，挡板顺利插入两侧挖孔桩预留凹槽内，同时挡板之间拼装正常，桩间挡墙整体表面平整；按照该方法施工有效降低了施工难度，另一方面将施工工期由设计的两个月缩短为40天，且顺利通过相关部门的验收。
以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。
人工挖孔桩出水怎么处理
如果地下水量过大，可以采用木楔打入渗水严重的孔壁，然后再用加了水玻璃的砂浆封住，再浇筑普通混凝土。
混凝土可以炒灌，带凝固后根据挖空直径挖除；对于有流动性的土壤，可以首先采用纤维织物、稻草等围堵，然后再用水泥混凝土稳住遮盖面。
对于挖孔到有岩石部分，遇到有大量涌水时，可以采取让涌水自然达到静止后，采用灌注水下混凝土方法；灌注深度可以根据规模大小，一般不要超过3米；待混凝土达到一定强度后，再抽水开挖。