泥浆护壁成孔灌注桩的施工过程及注意事项

1. 前期准备：施工前进行地质勘察和钻探，确定钻孔深度和孔径，确定泥浆成份和配合比，进行机械设备安装和材料准备。

2. 钻孔：在地面上钻孔，使用泥浆作为钻孔液，保持孔壁稳定，避免塌方。钻孔深度和孔径应符合设计要求。

3. 钢筋布置：安装纵向和横向钢筋，钢筋的布置应符合设计要求，并保证钢筋在泥浆中间的位置。

4. 泥浆注入：开始注入泥浆，泥浆应使用高泵送输送系统进行输送，注入过程中应注意泥浆的流量和压力，确保泥浆能够深入孔壁，形成均匀的泥浆墙。

5. 钢筋加固：在注浆过程中，应适时加固钢筋，使钢筋能够正确、均匀地分布在孔内，并保证钢筋质量。

6. 灌注混凝土：在注浆完成后，开始灌注混凝土，混凝土的配合比应符合设计要求并严格控制，灌注压力和速度应适当控制，以防止孔内混凝土的泄漏和压力损失。

7. 后期处理：在灌注混凝土完成后，进行养护和加固，以保证灌注桩的稳定性和可靠性。

施工过程中需要注意以下事项：

1. 在钻孔、注浆、灌注混凝土等过程中，应按照设计要求控制泥浆的流量和压力，以保证施工质量。

2. 在施工过程中，应监测孔壁的稳定性，防止发生孔壁塌方、倾斜等情况，避免施工安全事故。

3. 在施工过程中，应合理控制工期，合理安排施工队伍和机械设备，确保施工进度和质量。

总之，施工泥浆护壁成孔灌注桩需要技术和经验，同时需要严格遵守设计和施工规范，以确保施工质量和安全。

泥浆护壁成孔灌注桩的施工过程及注意事项

泥浆护壁成孔灌注桩

1施工平台

1)场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。筑岛的技术要求应符合有关规定。筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定；高度应高于最高施工水位 0.5～1.0m。

2)场地为深水时，可采用钢管桩

 施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行。

(1)钢管桩施工平台施工质量要求：

①钢管桩倾斜率在 1％以内；

②位置偏差在 300mm以内；

③平台必须平整，各联接处要牢固，钢管桩周围需要抛砂包，并定期测量钢管桩周围河床面标高，冲刷是否超过允许程度；

④严禁船只碰撞，夜间开启平台首尾示警灯，设置救生圈以保证人身安全。

(2)双壁钢围堰平台，应符合本规范 4.2.8 条的规定。

2 护筒设置

1)护筒内径宜比桩径大 200～400mm。

2)护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于 1％，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

3)旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

4)水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。沉人时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。

5)护筒高度宜高出地面 0.3m或水面 1.0～2.0m。当钻孔内有承压水

 时，应高于稳定后的承压水位 2.0m 以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基

 的可行性。当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位 1.5～2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。

6)护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为 2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。 有冲刷影响的河床，应沉人局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。

7)护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

2.2 泥浆的调制和使用技术要求

1 钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土

 )和添加剂按适当配合比配制而成。

②地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；

③在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头(≥2m)维护孔壁；

④若当地缺乏优良粘质土， 远运膨润土亦很困难， 调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能，各种添加剂掺量可按附录C—1选取；

3 钻孔施工

3.1 一般要求

1 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

2 钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。

3 钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

4 钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记人记录表中并与地质剖面图核对。

3.2 钻孔灌注桩钻进的注意事项

1 无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

2在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度

 和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

4 清 孔

4.1 清孔要求

1 钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查。

2 清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。

3 在吊人钢筋骨架后，灌注水下混凝土

 之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

4.2 清孔时应注意事项

1 清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。

2 不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

3 无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合规定。

4 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

5 灌注水下混凝土

5.1 钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求

1 钢筋骨架的制作应符合设计要求和本规范第10 章的有关规定。

2 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。

3 应在骨架外侧设置控制保护层厚度

 的垫块，其间距竖向为 2m，横向圆周不得少于 4 处。骨架顶端应设置吊环。

4 骨架人孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。

5 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋

 间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。

6 变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。

5.2 灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备

1 灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。

2 水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏奖、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。

3 水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为 200～350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进

2 混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度

 等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

3 首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

4 在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。

5 在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。

6 在灌注过程中， 应经常测探井孔内混凝土面的位置， 及时地调整导管埋深。

7 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m以上，即可恢复正常灌注速度。

8 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为 0.5～1.0m，以保证混凝土强度

 ，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

9 在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。 灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。

泥浆护壁成孔灌注桩的工艺流程顺序

泥浆护壁成孔的钻孔灌注桩施工流程：

场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→第一次清孔→质量验收→下钢筋笼和钢导管→第二次清孔→浇筑水下混凝土→成桩

钻孔灌注桩指利用钻孔机械钻出桩孔，并在孔中浇筑混凝土（或先在孔中吊放钢筋笼）而成的桩

泥浆护壁钻孔灌注桩工艺流程

钻孔灌注桩指利用钻孔机械钻出桩孔，并在孔中浇筑混凝土（或先在孔中吊放钢筋笼）而成的桩。

泥浆护壁成孔的钻孔灌注桩施工流程如下：

场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→第一次清孔→质量验收→下钢筋笼和钢导管→第二次清孔→浇筑水下混凝土→成桩

泥浆护壁成孔灌注桩施工,发生偏孔时主要的处理方法有

     泥浆护壁成孔灌注桩施工,发生偏孔时根据偏差大小进行响应处理，偏差小于5%时不做调整，大于5%时就对偏差进行修正，把孔位修正。