循环流化床锅炉详细讲解

循环流化床锅炉是工业化程度最高的洁净煤燃烧技术。循环流化床锅炉采用流态化燃烧，主要结构包括燃烧室(包括密相区和稀相区)和循环回炉(包括高温气固分离器和返料系统)两大部分。与鼓泡流化床燃烧技术的最大区别是运行风速高，强化了燃烧和脱硫等非均相反应过程，锅炉容量可以扩大到电力工业可以接受的大容量(600MW或以上等级)目前，循环流化床锅炉已经很好的解决了热学、力学、材料学等基础问题和膨胀、磨损、超温等工程问题，成为难燃固体燃料(如煤矸石、油页岩、城市垃圾、淤泥和其他废弃物)能源利用的先进技术。锅炉采用单锅筒，自然循环方式，总体上分为前部及尾部两个竖井。前部竖井为总吊结构，四周由膜式水冷壁组成。自下而上，依次为一次风室、密相区、稀相区，尾部烟道自上而下依次为高温过热器、低温过热器及省煤器、空气预热器。尾部竖井采用支撑结构，两竖井之间由立式旋风分离器相连通，分离器下部联接回送装置及灰冷却器。燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬，前部竖井用敷管炉墙，外置金属护板，尾部竖井用轻型炉墙，由八根钢柱承受锅炉全部重量。

锅炉采用床下点火(油或煤气)，分级燃烧，一次风比率占50-60%，飞灰循环为低倍率，中温分离灰渣排放采用干式，分别由水冷螺旋出渣机、灰冷却器及除尘器灰斗排出。炉膛是保证燃料充分燃烧的关键，采用湍流床，使得流化速度在3.5-4.5m/s，并设计适当的炉膛截面，在炉膛膜式壁管上铺设薄内衬(高铝质砖)，即使锅炉燃烧用不同燃料时，燃烧效率也可保持在98-99%以上。

高温分离器入口烟温在800℃左右，旋风筒内径较小，结构简化，筒内仅需一层薄薄的防磨内衬(氮化硅砖)。其使用寿命较长。循环倍率为10-20左右。

循环灰输送系统主要由回料管、回送装置，溢流管及灰冷却器等几部分组成。

床温控制系统的调节过程是自动的。在整个负荷变化范围内始终保持浓相床床温850-950℃间的某一恒定值，这个值是最佳的脱硫温度。当自动控制不投入时，靠手动也能维持恒定的床温。

保护环境，节约能源是各个国家长期发展首要考虑的问题，循环流化床锅炉正是基于这一点而发展起来，其高可靠性，高稳定性，高可利用率，最佳的环保特性以及广泛的燃料适应性，特别是对劣质燃料的适应性，越来越受到广泛关注，完全适合我国国情及发展优势。

循环流化床锅炉炉内石灰石脱硫石灰石与燃煤配比是多少

循环流化床燃烧（CFBC）技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下，即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。

循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用。钙硫比达到2～2．5左右时，脱硫率可达90％以上。流化床燃烧方式的特点是：1．清洁燃烧，脱硫率可达80％～95％，NOx排放可减少50％；2．燃料适应性强，特别适合中、低硫煤；3.燃烧效率高，可达95％～99％；4．负荷适应性好。负荷调节范围30％～100％。燃料中的S在燃烧过程中产生SO2，与炉内石灰石粉受热分解产生的CaO反应生成CaSO3，CaSO3经氧化生成CaSO4，CaSO4或CaSO3随灰渣排除，从而实现了在燃烧过程中炉内脱硫。

循环流化床锅炉为什么不返料的原因

　　循环流化床锅炉不返料的原因：　　1、是否有大块的浇筑料，堵塞返料器上部，这要停炉后打开人孔门进入检查。　　2、返料器风管变形弯曲。　　3、旋风分离器，中心筒根部被磨通，烟气走旁路，分离效果不行。　　注意事项：　　循环流化床锅炉采用了高效、节能、低污染的外循环流化床锅炉燃煤新技术，它具有燃料适应性广、燃烧效率高、高效脱硫、NOX排放低、结构简单、操作方便等诸多优势。循环流化床锅炉过热器是该锅炉的一个重要部件，其安全运行直接关系到锅炉的使用寿命和生产成本，保证过热器长期的安全运行具有十分重要的意义，在锅炉操作过程中需要注意一下几个方面：　　1：煮炉期间必须保证中低水位，煮炉时，药液不得进入过热器，以免悬浮物在蛇形管中沉淀而造成堵塞。煮炉结束后，应停炉防水，彻底清理过热器内壁的附着物和残渣，试运行前用软水冲洗过热器2小时左右。　　2：点火前必须打开过热器排气阀和疏水阀，到压力上升时，关闭排气阀同时打开分气缸进气阀和疏水阀。汽包压力达到规定数值时，关小疏水阀直到10%左右的流量时，关闭疏水阀。　　3：运行中如炉温高时，应打开减温水流量，此时疏水阀应关闭，应关小减温水流量同时打开疏水阀。　　4：在锅炉运行中，如减温水已增至最大时，过热器蒸汽温度还是很高，可通过以下方法降低蒸汽温度：　　(1)增加锅炉的循环灰量，减少给煤的颗粒度。　　(2)适当减少给煤量，降低炉温。　　(3)在氧气许可的条件下，可适当减少二次风。　　5：如减温水已关闭，过热器蒸汽温度仍然偏低，可通过以下方法提高蒸汽温度：　　(1)放掉一些循环灰，提高炉膛的出口烟气温度。　　(2)可适当增加二次风量。　　6：时刻检查过热器和锅筒的压差，如压差比平时突然变化，可采取如下措施：　　(1)压差增大，甚至大于10%的额定压力，说明过热器内部有堵塞现象，应停炉对过热器内壁进行冲洗。　　(2)压差突然减少，应立即停炉检查过热器是否有爆管现象发生，如有，应更换过的热器管子，再启动锅炉运行。　　7：锅炉给水对过热器的安全运行具有十分重要的意义，锅炉的水质应符合GB1576-2001《工业锅炉水质》的要求。　　(1)严格控制锅炉锅水的含盐量和碱度，测定氯盐比。将含盐量控制在≤3000mg/L，总碱度≤14mg/L。　　(2)PH值控制在标准要求的范围内(10~12)。建议最好控制在10.8~11.3以内。　　(3)锅水碱度过高会使水面泡沫层增厚，分离效果大大下降，也是造成蒸汽带水的重要原因。同时水随蒸汽进入过热器，使盐分沉积在管壁上阻碍传热，对锅水相对碱度应控制在0.2以下。　　8：锅炉运行前对锅筒内件仔细检查，要求锅筒内件焊缝严密，无泄漏点。　　9：严格控制燃烧高硫煤，防止过热器出现高温腐蚀现象。　　10：定期检查高温过热器的防磨，脱落的护瓦要即使焊补，磨穿的护瓦要即时更换，转向的护瓦要即时校正。　　11：锅炉在运行过程中要加强排污操作，连续排污不能中断，定期排污每班不能少于一次。　　12：对有过热器的锅炉，锅炉运行时不能长时间的低负荷运行，特别是低压力高流量的运行，使得过热蒸汽密度降低，流量增大，过热器管子中的蒸汽速度大大增加，热偏差增大，蒸汽阻力增加，传热恶化，传热量低的管子容易发生爆管现象，所以，锅炉严禁长期低压运行，建议运行压力不低于80%的额定负荷，如确实需要低压运行，需要对流量进行相应折算，计算出一定压力下对应一事实上的安全流量。

循环流化床锅炉各部位名称

1.锅炉本体:主要包括启动燃烧器、风室、布风装置、炉膛、气固分离器、物料回送装置、以及汽包、下降管、水冷壁、过热器、省煤器、空气预热器等。

2.辅助设备:主要包括送风机、引风机、返料风机、破碎机、给煤机、冷渣器、除尘器、脱硫脱硝设备、烟囱等。

生物质循环流化床锅炉工作原理

生物质循环流化锅炉原理简述

1、流化原理：

当气体或液体以一定的速度向上流过固体颗粒层时，固体颗粒层呈现出类似液体状态的现象，称为流态化现象。

流化速度：一般是指假设床内没有床料时空气通过炉膛的速度。U0表示，单位m/s。

临界流速是床料开始流化时的一次风速，此时一次风量为临界流量。

2、燃烧原理：

燃烧过程

循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，即半悬浮燃烧方式。

在一定的燃烧设备内，正常燃烧应具备的条件：

高温环境；

必需的空气量及空气与燃料的良好混合；

燃料的供应机灰渣和烟气的排放；

3、脱硫原理：

利用石灰石炉内燃烧中脱硫；给煤中的硫在炉膛内反应生成SO2及一些硫化物；同时一定粒度的石灰石被给入炉膛，这些石灰石被迅速加热煅烧反应，产生多孔疏松的CaO，CaO 吸收SO2 并生成CaSO4，生成的CaSO4 逐渐地把孔隙堵塞，并不断地覆盖在新鲜的CaO 表面。达到脱硫的目的。

4、传热原理

颗粒对流换热

气体对流换热

辐射传热